- 选择损失。根据 OEE 和停机时间数据，选择一个最需要解决的时间浪费问题。大多数情况下，最大的损失是计划外停机的主要原因。
- 創建一個團隊。组建跨职能团队来解决问题。该团队应包括 4-6 名员工 – 操作员、服务人员、经理 – 他们熟悉设备并且能够很好地合作。
- 收集信息。收集有关问题迹象的详细信息，包括观察、物证和照片。
- 组织。组织会议，系统地解决问题：
+找出问题的可能原因
+根据收集到的信息评估可能的原因
+确定最有效的解决方案 - 制定时间表。制定计划机器停机时间表以实施批准的解决方案。如果您的组织已经制定了变更管理流程，请确保在实施修复时使用该流程。
- 重新启动。重新开始生产并评估所做更改的有效性。如果结果是肯定的，则记录下来并继续下一个损失。如果情况没有改变，请收集更多信息并召开另一次会议来解决问题。
在每个阶段，测量 OEE以检查已消除的损失状况并监控整体性能改进。
第 5 步 – 实施预防性维护方法
此步骤将预防性维护整合到设备保养 瑞士 whatsapp 号码数据 计划中。首先确定需要进行预防性维护的机器部件。
这些可能是：
- 磨损的部件
- 发生故障的部件
- 应力集中点
下一步是建立预防性维护间隔：
- 对于易磨损件，设置当前磨损程度和 基本更换间隔
- 对于可预测故障的部件，确定基准故障间隔
- 根据设备的运行时间，制定预防性更换所有磨损部件的定期维护计划
- 创建根据计划的维护计划生成工作订单的标准流程。
接下来，开发反馈系统以优化服务 amp 是慢速链接移动搜索的未来吗？ 间隔。为此，请记日记，记录所有磨损和损坏的部件。其中注明更换零件的事实以及更换时零件的状况。输入未计划的更换或未记入帐户的机器部件，以优化您的预定维护计划。
该 TPM 实施算法仅考虑了方法论中的一些支柱，而其他支柱仍被置于幕后。应该逐一实施，并预先为特定生产设定优先级。
制造型企业的TPM成效
部署 TPM 计划可减少与设备相关的浪费：废品、停机、减速、转换、返工和返工。
在实施全面设备维护的6至12个月内，制造厂取得了以下成果：
- 提高产品质量 20-25%
- 减少消费者投诉
- 减少机器维护成本10-50％
- 提高设备生产率
- 减少计划外维修
- 减少停机时间
- 工厂产能增加
- 降低生产成本
- 彻底消除与设备相关的缺陷
- 提高员工的工作满意度
- 提高投资回报率
- 减少仓库中的产品库存
- 减少工作事故
使用 TPM 方法的实例
日本工厂维护协会 (JIPM) 每年都会对 丹麦电话线索 日本以外的公司进行全面生产维护卓越性的审核。四十年来，仅有20家公司跻身获奖者名单。
Arçelik 制冷设备厂
土耳其 Arçelik 工厂车间
2016年，土耳其制冷设备制造商Arçelik（Beko品牌的母公司）获得了TPM卓越最高奖项。这是第一家荣获JIPM奖的家电厂。该工厂花了15年的时间才实现这一成果。自 2002 年引入全面设备护理计划以来，高层管理层一直致力于这一战略，各个级别的员工都参与其中。